Новости

Недавно заводом НЛМК-Калуга, относящегося к дивизиону «Сортовой прокат России» (группа НЛМК) был получены британские сертификаты на готовую продукцию арматурного проката: классу B500B (диаметр от 10 до 25 мм) присвоен BS 4449:2005, а прокату с классом 460B такого же диаметра BS 4449:1997. Более того, предприятием был получен сертификат стандарта BS EN ISO 9001:2008, свидетельствующий о соответствии системы менеджмента по качеству и требованиям.

Сертификация подтверждает, что производимая арматура, полностью отвечает требованиям, предъявляемым к стали строительного назначения в Великобритании. Исходя из этого, можно заключить, что продукция, выпускаемая НЛМК-Калуга, характеризуется высоким уровнем качества, который откроет для предприятия неограниченные возможности по расширению рынка для сбыта.

В течение этого месяца заводом планируется начать производство продукции, и ее отгрузку по новым сертификатам. Первое полугодие 2016 года по результатам прошлого продемонстрировала увеличение объема выплавки стали на 23% и составило 0,64 млн тонн. В это же время у НЛМК-Калуга возросли продажи по сортовому прокату на 5%. В общей сложности объем реализованной продукции составил 381 тыс. т, включая 101 тыс. т для экспортного рынка.

На сегодняшний день сортаментом предприятия является: фасонный прокат, представленный стальными уголками 25х4 мм, 63х6 мм, 50х5 мм, 75х5-6 мм, 90х6-7 мм, 100х7-8 мм и 40х4 и арматурным прокатом №10, 12, 14, 16, 18, 20, 22 и 25.

ФАС России приступил к расследованию, возбужденного против ЕВРАЗ ЗСМК, Северстали и ЧМК. Все вышеперечисленные компании попадают под подозрения в нарушении антимонопольного законодательства на рынке арматуры.

ФАСом России было возбуждено несколько дел, среди которых фигурантами стали ПАО «Северсталь», АО «Северсталь Дистрибуция, ПАО «ЧМК», ООО «Мечел-Сервис», АО «ЕВРАЗ ЗСМК» и ООО «ТК «ЕвразХолдинг», действия которых в настоящее время рассматриваются на предмет злоупотребления доминирующим положением (п.1 ч.1.ст.10 Закона о защите конкуренции).

Дмитрий Чуклинов – заместитель начальника Управления контроля промышленности ФАС на выступлении по данным делам пояснил, что в ходе анализа отпускные цены на арматуру, заявленные торговыми посредниками, возросли в период январь-апрель 2016 года в АО «ЕВРАЗ ЗСМК» на 34%, а в ПАО «Северсталь» — на 103%. Заметный скачок в стоимости аналогичной продукции на 70% в ПАО «ЧМК» пришелся на декабрь 2015 – май 2016 г.

ЕВРАЗ ЗСМК, Северсталь и ЧМК – монополисты рынка, при этом, реализуют свою продукцию (стальные прутки для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций), привлекая посредников, таких как, ТК ЕвразХолдинг, Северсталь Дистрибуция и Мечел-Сервис.

По предварительным данным ФАС установил, что рост стоимости, начавшийся с апреля 2016 года, не обоснован. Более того, ведомством было установлено, что расходы предприятий по производству и реализации остались практически неизменными, соответственно увеличение цен было произведено незаконно.

Качканарским горно-обогатительным комбинатом, входящим в состав ЕВРАЗа, был построен комплекс агломерата, отвечающий всем современным стандартам. В настоящее время проект запущен. Представители предприятия оценили внедрение комплекса как целесообразное решение, способствующее повышению качества железорудной продукции и улучшению показателей функционирующего доменного цеха ЕВРАЗ НТМК. На реализацию проекта было инвестировано 15 млн. руб.

Главной задачей комплекса, установленного на агломератном складе, используемого для хранения железорудного сырья до момента отправки его ключевому ЕВРАЗу НТМК – осуществление сортировки агломерата. Отсев будет производиться для фракций менее 5 мм, непригодных по определению для плавки в домнах. Сортировка будет происходить следующим образом: агломерат из специального приемного бункера по конвейеру попадает на вибрирующую решетку и только крупные фракции, транспортируются в вагоны-хопперы. Каждый год ЕВРАЗ КГОК перенаправляет ЕВРАЗ НТМК около 3,5 млн. т продукции.

До того, как сортировочный комплекс был возведен и введен в эксплуатацию, сортировка происходила на ЕВРАЗ НТМК. В настоящее время отмечено, что благодаря новому объекту по аглоотсеву, повысилась эффективность в производстве чугуна и снизилась нагрузка в доменном цеху.

«Русал» — одна из крупнейших мире сеть заводов, которая по итогам полугодия этого года показала прирост в производстве алюминия. По недавно опубликованному отчету, очевидно, что компании удалось увеличить выпуск продукции до 919 тыс. тонн, а по результатам прошедших 6 месяцев выпуск «крылатого металла» повысился на 1,5 % в отношении АППГ и составил 1 млн. 835 тыс. тонн.

Загрузка мощностей по окончанию отчетного периода достигла 95%, при этом, 94% приходится на производственные предприятия, базирующиеся в Сибири. «Русал» добился не только существенного увеличения реализации алюминия, но смог отгрузить потребителям за первое полугодие 1 млн. 915 тыс. тонн готовой продукции. Показатель превысил предыдущий на 5% в сравнении с АППГ.

Средняя стоимость на реализацию алюминия за первое полугодие остановилась на 1 688 США долларов/тонна, что на 23.7% меньше, чем АППГ. Следствием такого фактора, по мнению руководителей «Русала» являются высокие цены на алюминий на LME и полученные премии в первом полугодии 2015 года.

По данным за первое полугодие «Русал» увеличил и производство глинозема, получив 3 724 тыс. тонн, что на 2.7% выше в сравнении с АППГ, добыча бокситов составила 6 135 тыс. тонн, что превысило показатель прошлого полугодия на 2.7% в отношении АППГ и добычу нефелиновой руды, которая возросла на 10.1% и достигла отметки 2 319 тыс. тонн.

Магнитогорским заводом прокатных валков (относится к ММК) был введен в эксплуатацию 2-ой блок со среднечастотными тигельными индукционными печами на 10 и 20 т.

Введение нового оборудования необходимо для выплавки сложнолегированных сплавов новой разновидности продукции, а также для снижения расходов ферросплавов и шихтовых материалов (по предварительным подсчетам экономия составит около 10%) и сокращения расходов э/энергии. Более того, внедрив агрегат на комбинате, оптимизируется планирование по серии плавок. Благодаря рациональной загрузке в плавильные агрегаты произойдет оптимизация производственного процесса, что позволит ввести режим плавки частотой в 250 Гц и режим доводки и перемешивания с частотой в125 Гц. При внедрении проекта немалое внимание было уделено и экологическому аспекту. Новое оборудование позволяет сократить в 2.6 раз количество вредных выбросов, формирующихся при выплавке металла.

Напомним, что ровно год назад комбинатом была реализована первая часть программы, тогда, в День металлурга были введены в строй печи на 4 и 6 т. Останавливаться на усовершенствовании производственных линий ММК не собирается, о чем свидетельствует постепенное выполнение пунктов из программы по перспективному развитию ЗАО «МЗПВ» на 2014-2022 гг.

На Нижнетагильском металлургическом комбинате (Евраз НТМК) был запущен проект по сооружению новой доменной печи. Закладка фундамента была приурочена к празднованию Дня металлурга. В процессе торжественного мероприятия передовиками была положена первая символическая памятная плита.

Вице-президентом Евраза и руководителем дивизиона «Урал» М. Андриасовым такое решение было прокомментировано следующим образом. Неблагоприятные ситуации на рынке, не должны стать камнем преткновения, поэтому, мы вкладываем инвестиции в производственное развитие, что позволит стабильно получать объем чугуна в 5 млн. т в год.

Новая печь характеризуется высокой проектной мощностью 2.5 млн чугуна/год при ее объеме в 2200м3. Конструкция домны включает два закрытых литейных двора, автоматизированные системы для наружного охлаждения и загрузки сырья, мощные аспирационные установки и воздухонагреватели. Для очищения воздуха над печью будут установлены улавливающие зонты и специальные рукавные фильтры, отличающиеся высокой эффективностью. Усовершенствованный магистральный лоток по отводу шлаков, позволяющий исключать утечку оборотных вод. Еще одной ключевой особенностью новой домны является использование инновационных технологий, позволяющих существенно снизить техногенную нагрузку на окружающую среду и сделать условия труда наиболее оптимальными.

Очередной номер отраслевого журнала «Металлоснабжение и сбыт» опубликовал итоги первого полугодия за 2016 год, выявив среди производителей и поставщиков черной и цветной металлургии лидеров. Лидеры определялись по оценке нескольких критериев: динамика развития, объемы поставок, уровень сервисного обслуживания, качество продукции, надежность по реализации договорных обязательств и открытость к предоставлению информации.

Магнитогорскому металлургическому комбинату было присвоено почетное 1-ое место. Чтобы добиться лидерства ММК, ему понадобилось приложить достаточно усилий в развитии производства по изготовлению металлопродукции с высокой добавленной стоимостью.

Комбинатом на протяжении последних 15-ти лет последовательно вводилось в производство инновационное высокопроизводительное мощное оснащение: пара агрегатов по непрерывному горячему цинкованию по мощности на 500 и 450 тысяч т (2002 и 2008г); пара высокопроизводительных – 200тыся т/год агрегатов по нанесению полимерпокрытий (2004 и 2009г); комплексы по холодному прокату, включая АНГЦ (производительность – 450 тысяч т/год и агрегат по непрерывному отжигу и горячему оцинкованию (производительность — 250 тыс. т/год). К 2017 году планируется запустить еще одну линию по непрерывному горячему цинкования (мощность — 450 тыс./год).

Благодаря такому ходу, ММК удалось добиться отличных результатов по качеству и количеству, выпускаемого оцинкованного металлопроката и металла с полимерным покрытием.

Металлургический комплекс УГМК заявил о запуске новой производственной линии, на которой планируется изготавливать стальные мелющие шары диаметра 25-60 мм. Согласно проектной мощностью за год предприятие будет получать 30тас. тонн готовой продукции за год.

Мелющие шары предназначаются для горно-обогатительных комбинатов, которые используют их для дробления руды. Согласно статистике, потребности ГОКов в данной продукции – 25 тысяч тонн, в связи с этим, перед УГМК стоит задача изначально снабдить данными расходниками собственные предприятия, после чего выйти с ними на внешний рынок.

Фактор, повлиявший на внедрение производственной линии, был прокомментирован на выступлении техническим директором УГМК Андреем Паньшиным, который подчеркнул, что мелющие шары, приобретаемые у сторонних поставщиков, не способны удовлетворять потребности предприятий, так как их характеристики далеки от заявленных. Что касается собственного производства, оно позволяет значительно снизить потребление шаров, благодаря высокому качеству, что в свою очередь позволяет сократить финансовые затраты.

Выпускаемые мелющие шары отвечают ГОСТу и характеризуются повышенной твердостью. В качестве сырья используются круглые прутки длиной 3,5-5 м, изготовленные из высокосортной стали (марки 65Г и 40Х), поставляемых в нужном объеме Свердловскими и Тюменскими металлургическими заводами УГМК.

Предприятием металлургического комплекса УГМК цехом по производству порошковых изделий введен в эксплуатацию комплекс для галтовочной обработки стоимостью 1,2 млн руб. Его основная задача производить очистку и предварительную обработку поверхностей твердых материалов от заусенцев, острых кромок и т.д.

Начальник цеха, отвечающий за производство порошковых изделий Владимир Казанский, считает, что данное решение целесообразно, ведь оно позволит повысить качество продукции и производительность. Ранее на предприятии очистка производилась вручную посредством слесарной обработки, что отнимало много времени.

Галтовочное оборудование будет функционировать по принципу мокрой технологии. Данный агрегат представляет собой вибробарабан на 400 л (в качестве наполнителя будет использоваться пластмассовый абразив – тетраэдры) и вибросушилку, наполненную  органическим веществом (дробленая кукуруза).

Посредством данного оборудования за одну процедуру, возможно, произвести механизированную очистку около 100 кг метизов, в то время, как галтовке подвергается более 25-ти позиций деталей (контактодержатели, выводы и т.д.). Длительность всей процедуры занимает не более 30 минут. За 12 месяцев для очистки изделий предприятие будет расходовать около 50 кг дробленой кукурузы.

Среднеуральским медеплавильным заводом в 2016 году запланировано осуществление технического перевооружение участка цветного литья, находящегося на ремонтно-механической базе предприятия. На основании слов Сергея Примака — начальника ремонтно-механической базы, сдача в эксплуатацию участка с современным оборудованием планируется на 4-ый квартал 2016 года. В настоящее время производство цветного литья в России не способно удовлетворить по объему рынок, поэтому им было принято решение модернизировать завод. Для этого была разработана особая технология и получен патент.

На сегодняшний день, завод располагает индукционной плавильной печью и линейным катковым смесителем, дополнительные агрегаты: машину центробежного литья, 2 литейных ковша чайникового типа планируется получить до конца июля. После поступления оборудования будут произведены строительно-монтажные и пуско-наладочные работы в комплексе.

Благодаря основному плавильному агрегату – индукционной печи, позволяющей произвести тонну расплава, завод сможет получать высококачественную отливку, повысить производительность работ и оптимизировать технологии. Ключевая особенность данного оборудования – возможность производить больший объем отливки за раз. Посредством центробежной литейной машины планируется производить втулки, востребованные на предприятиях УГМК.