Новости

На Челябинском металлургическом комбинате проведен плановый ремонт оборудования, установленного в кислородно-конвертерном цехе. Общая стоимость ремонта составила 86,5миллионов рублей. По итогу проведенных работ был обновлен конвертер №3 (годовая производительность агрегата 1,3миллиона тонн стали), машина, предназначенная для непрерывного литья заготовок (годовая производительность 1,1миллион тонн). При проведении ремонта произведена замена внутренней огнеупорной кладки (футеровки) конвертера, обновлены отдельные элементы котла, выполнена ревизия вспомогательных агрегатов. Что касается машины, предназначенной для непрерывного литья заготовок, то здесь произведена замена ковш-печи и вакууматора.

Ожидается, что ремонтные мероприятия обеспечат работоспособность и хорошую производительность оборудования по выплавке стали, что, в свою очередь повысит общие технико-экономические показатели производства. Конвертер, установленный в кислородно-конвертерном цехе, входит в состав трех аналогичных агрегатов комбината, которые в сумме производят более 3,5миллионов тонн стали в год. В свою очередь, машина непрерывного литья работает в числе трех подобных устройств, на которых ежегодно выпускается более 3миллионов тонн стали.

На Череповецком металлургическом комбинате запланировано строительство 2-го шаропрокатного стана. На сегодняшний день Северсталь определила поставщика основного технологического оборудования – китайскую компанию WISDRI Engineering & Research Incorporation. В числе обязательств поставщика – инжиниринг самого проекта, проведение монтажа и пусконаладки технологического оборудования. Стоимость заключенного контракта более $1,7миллион.

Место установки второго шаропрокатного стана – сортопрокатное производство комбината. Продукция агрегата будет использоваться для работы шаровых мельниц, предназначенных для измельчения руды. В прошлом 2014году, после запуска первого шаропрокатного стана Северстали удалось полностью удовлетворить потребность в мелющих шарах. Реализация данного проекта позволит увеличить объем выпуска продукции, как минимум, на 30тысяч тонн в год, и тем самым увеличить количество поставок.

На ЕВРАЗ НТМК завершен капитальный ремонт и частичное обновление технологического оборудования. Часть агрегатов, не пригодных к дальнейшей эксплуатации, заменена новыми, другая часть восстановлена. Обновление технического оснащения комбината повысит стабильность его работы, а также позволит освоить выпуск нового вида металлопродукции. На ремонт было потрачено более 280 миллионов рублей.

По результату ремонтных мероприятий были обновлены две доменные печи, а также агрегат вдувания пылеугольного топлива. Ремонт коснулся и двух конвертеров, установленных в конвертерном цехе, двух печей-ковша, оборудования, предназначенного для непрерывного литья заготовок. Благодаря проведенной модернизации, комбинат получил возможность начать выпуск слябов длиной 12м. Последние на сегодняшний день особо востребованы.

Ремонт оборудования цеха прокатки широкополочных балок отмечен как самый масштабный за всю историю его существования. Так, при проведении работ под предварительно потушенными печами были заменены водоводы, восстановлена несущая способность фундамента универсальной клети, произведена модернизация оборудования, предназначенного для перекачивания оборотной технологической воды.

Детали для ремонтной компании закупались преимущественно у российских производителей, при этом значительная часть изделий изготавливалась в цехах самого предприятия. Это позволило не только гарантировать качества деталей, но и существенно снизить их стоимость.

На одном из ведущих металлургических российских предприятий, а именно на Череповецком металлургическом комбинате, в ноябре были установлено ряд рекордов по выпуску чугуна. Так, среднесуточный объем металлопродукции при условии работы всех четырех доменных печей, составил 26,343тысяч тонн. Это максимальный показатель за весь период функционирования комбината.

Помимо этого, достигнут рекорд по среднесуточному производству крупнейшей печи предприятия — домны №5. В результате было получено 13,089тысяч тонн чугуна. На этом же агрегате зафиксирован максимум по суточному производству, который составил 14,395тысяч тонн. Событие состоялось 27 ноября.

Как отмечает С.Торопов, занимающий должность генерального директора дивизиона Северсталь Российская сталь, на сегодняшний день перед предприятием поставлена задача по увеличению объема использования чугуна при выплавке стали. Причина этому — высокие цена на лом. В связи с этим реализуется ряд мероприятий, цель которых увеличение качества кокса, применение лучших окатышей, оптимизация дутьевых показателей доменных печей.

По итогу 2014 года на Череповецком металлургическом комбинате на четырех печах было произведено 9,076миллионов тонн чугуна, что явилось максимальным показателем по сравнению с предыдущими периодами работы комбината.

Новая экспозиция ММК-Метиз на международной выставке «Металл-Экспо 2015» привлекла заслуженное внимание многочисленных посетителей. Причина этому – квалифицированные специалисты, хорошо оформленный стенд, грамотная маркетинговая политика. При желании можно было получить квалифицированные консультации, дать оценку перспектив в случае сотрудничества с предприятием. В итоге были проведены переговоры с более чем 160 представителями различных компаний.

Высшей наградой отмечена разработка и освоение выпуска арматуры периодического профиля диаметром 9,6мм и классом прочности 1500К. Продукция предназначена для изготовления железобетонных шпал. Помимо этого, диплома удостоилась электродная продукция, а именно сварочные электроды ЛБ-52МК. Не остался без внимания и стенд ММК-МЕТИЗ, который был изготовлен специально к выставке. Именно здесь были представлены различные образцы продукции комбината. Экспозиция была отмечена соответствующим кубком. По собственной оценке предприятия – итоги выставочного форума более чем результативные, а приобретенные деловые контакты имеют долгосрочную перспективу.

В ближайшее время на Череповецком металлургическом комбинате качество металлопродукции будет контролироваться новой контейнерной лабораторией. Соответствующее оборудование уже установлено на площади цеха выплавки электростали. Пуско-наладочные работы будут выполняться в декабре 2015 г.

По словам Сергея Торопова – генерального директора предприятия «Северсталь Российская сталь» — новая контейнерная лаборатория позволит оптимизировать систему контроля качества продукции и проводить исследование, как минимум, 25 элементов всего за 1,5-2минуты. Стоимость усовершенствованного оборудования более 50миллионов рублей. Как следствие, подобный подход позволит достичь высокого уровня удовлетворенности потребителя.

Функционирование лаборатории, оснащенной оптико-эмиссионным спектрометром, базируется на полной автоматизации процесса. Таким образом, контроль качества стали будет осуществляться без участия человека. Среди основных устройств контейнерной лаборатории и фрезерный станок, посредством которого будут получать более качественную поверхность образца. Данные действия являются обязательными для проведения качественных исследований.

На финише уходящего 2015 года, в декабре месяце, Северсталь планирует установить рекорд по объему контейнерных перевозок. Ожидается, что при помощи железнодорожного сообщения будет поставлено ориентировочно 5 тысяч тонн продукции. Таким образом, по итогу текущего года посредством контейнеров потребители получат примерно 36тысяч тонн металлопроката.

Как отметил Д.Горшков, занимающий должность директора по маркетингу и продажам на предприятии Северсталь Российская сталь, компания оценила все преимущества подобных перевозок уже в 2014 года. Именно в тот период стал применяться данный вид доставки. Основные положительные моменты использования контейнеров – возможность доставки продукции в четко оговоренный срок и непосредственно по адресу. При этом обеспечивается сохранность содержимого, а также удобство складирования. Доставка контейнерами в первую очередь актуальна для потребителей, не обеспеченных своими подъездными путями, но придающими приоритетное значение качеству металлопроката и факту его приемки на собственном складе.

Юбилейная 200-миллионная тонна кокса была выпущена на НЛМК (Новолипецком металлургическом комбинате). Известно, что коксохимическое производство в этой компании было запущено еще в 1959 году. Качество кокса, как основного материала, используемого при производстве чугуна, оказывает огромное влияние не только на качество металла (чугуна, а впоследствии и стали), но и на производительность доменной печи. За прошедший 2014год удалось улучшить показатель горячей прочности – одной из главных характеристик качества кокса. Величина горячей прочности выросла на 10,7% и составила 62,7%. На сегодняшний день, это лучшее достижение по всей стране. В результате производительность доменных печей увеличилась на 15-30%.

В настоящее время для производства чугуна в Липецке используется 40-45%кокса, производимого самим комбинатом и остальные 55-65% аналогичной продукции, поступающей в коксохимического завода Алтай-Кокс, расположенного в Алтайском крае. Предприятие входит в Группу НЛМК. Для производства кокса на Липецкой площадке используются коксующие угли разных марок, а также модернизированные в 2000-2012годах коксовые батареи. Модернизация оборудования производилась по Программе, направленной на техническое перевооружение НЛМК. Помимо этого в течение пяти последних лет были реализованы крупные природоохранные проекты. В результате производственные выбросы на комбинате снизились в 3 и более раза.

Группа НЛМК, как известно, является крупнейшей и одной из эффективнейших сталелитейных компаний не только в России, но и во всем мире. На днях она расширила число своих официальных партнеров и присвоила соответствующий статус лидеру отечественного рынка в сфере производства износостойких сталей — компании «Веар Сервис».

В подтверждение тому событию Илья Гущин,  занимающий пост вице-президента по продажам Группы НЛМК, вручил Михаилу Дьякову, гендиректору «Веар Сервис» сертификат официального партнера. Подобный статус служит подтверждением способности компании обеспечивать высокий уровень изделий, изготавливаемых из сталей марок Quard и Quend производства НЛМК. Продукция «Веар Сервис» признана конкурентоспособной и удовлетворяющей все потребности машиностроительной отрасли.

Износостойкий и высокопрочный прокат марок Quard и Quend производят на бельгийском предприятии NLMK Clabecq , используя уникальную технологию закалки и отпуска. Для этого используют стальные заготовки с особыми характеристиками, поставляемыми с Липецкой промплощадки НЛМК. Подобный тип стали, в сравнении со стандартными марками, позволяет в три и более раз увеличить срок службы изделия.

На сегодня Группа НЛМК ежегодно выпускает около 250 тыс. тонн стали марок  Quard и Quend. Подавляющее большинство металлопродукции — около 70% поставляется на рынки Европы, остальные 30% — в страны постсоветского пространства, Северной Америки, Юго-Восточные регионы Азии.

По словам Сергея Вавилова, генерального директора нового металлургического завода «СтавСталь», в следующем 2016 году, а именно в первом полугодии, на предприятии начнет свою работу электросталеплавильное производство. Такое заявление было озвучено на Международной выставке «Металл-Эскпо 2015». На сегодняшний день осуществляется монтаж технологического оборудования.

После реализации проекта предприятие повысит свою проектную мощность по выпуску арматуры до 350тысяч тонн в год. Последние несколько месяцев деятельность завода была отмечена неритмичностью производственного процесса, вызванной трудностями по поставке металлозаготовок. Однако с середины октября ситуация заметно улучшилась за счет увеличения внутренних предложений полуфабрикатов.

Несмотря на некоторые производственные проблемы, «СтавСталь» успешно расширяет ассортимент металлопродукции. На сегодня наряду с выпуском арматуры диаметром 10 и 20 мм, планируется освоить производство 8-миллиметровых изделий. Работа в этом направлении уже активно ведется.

Главные партнеры производственной деятельности предприятия  — локальные  рынки  на юге России, а также рынки в регионах Северного Кавказа. Причина этому — постоянная, несмотря на кризис, активность строительной отрасли на эти территориях. Ожидается, что в ближайшем будущем, по разрешении кризисной ситуации, взаимодействие между предприятиями только усилится. Кроме того, планируется экспорт продукции в страны СНГ, расположенные в Закавказье.