(495) 724-77-58

(495) 796-85-40

8 (800) 775-28-57

(495) 724-77-58

(495) 796-85-40

Цинкование в короткие сроки качественно и надёжно

8 (800) 350-85-30

бесплатный звонок

Главная | Новости | Электросталеплавильному цеху ММК 10 лет

Электросталеплавильному цеху ММК 10 лет

Десятилетний юбилей отпраздновал электросталеплавильный цех, введенный в эксплуатацию 1 марта 2006 года на Магнитогорском металлургическом комбинате. Реконструкция мартеновского цеха, на базе которого и был образован электросталеплавильный цех, отмечена как значимый этап в оптимизации сталеплавильного производства. Начало реконструкции было положено в 2003 году, когда в мартеновском цеху была произведена установка четырех новых агрегатов: печи-ковша, оборудования для доводки стали, устройства для непрерывной заливки стали в количестве двух штук.

Уже в следующем 2004 году было поставлено оборудования на сумму 40миллионов евро, в число которого входил агрегат печь-ковш, две дуговых сталеплавильных печи, такое же количества газоочисток сухого типа, а также одна трансформаторная подстанция. Среди вновь установленного оборудования была и слябовая МНЛЗ №5, годовая производительность которой составляла 2,2 миллиона тонн. В то же время двухванный сталеплавильный агрегат остался прежним. После окончательного переоснащения в 2006 году была выпущена первая электросталь.

Как отметил Павел Шиляев, занимающий должность генерального директора Магнитогорского металлургического комбината, проведение модернизации сталеплавильного производства – один из самых важных шагов в области технического перевооружения предприятия, начиная с 2000 года. В результате реконструкции были введены не только новые мощности, но и произведена замена утратившего свою актуальность оборудования на высокотехнологичные агрегаты, способные выпускать конкурентоспособную металлопродукцию. Введенные в эксплуатацию печи — одни из самых мощных и производительных в мире.

Годовая производительность каждой их двух дуговых печей – 4миллиона тонн заготовок. В результате за прошедшие 10 лет функционирования цеха объем выплавки достиг 24,4миллиона тонн стали, в том числе 16,25 миллионов тонн составило производство электростали.

На сегодняшний день производится реконструкция электросталеплавильного цеха, в рамках которой будет произведена замена 2-х ванного сталеплавильного агрегата. Помимо этого, в течение текущего и следующего 2017 года планируется построить две новых газоочистки. Также будет построен огромный П-образный мост длиной 93 м. Назначение моста – размещение зонтов, предназначенных для сбора газов от печи.

Читайте также

«Металл Сервис» (Тамбов) и его новые проекты

В 2014 году тамбовское предприятие «Металл Сервис» выпустило первую из своих труб. 15-я по счету конференция общероссийского формата рассматривала сбыт труб из стали на региональном уровне и их производство. Согласно сделанному там заявлению Александра Сытого, носящего статус зама гендиректора, сегодня предприятие располагает семью станами с общей производительностью 35 тысяч тонн в месяц, а также четырьмя линиями для продольной резки. Компания демонстрирует стабильный рост, ориентируясь на создание эксклюзивных предложений для разных групп потребителей. Например, стан «200» позволяет изготавливать трубы профильные для работающих с металлоконструкциями предприятий. Размеры этих труб варьируются от 200х200 мм до 100х100 с интервалом в 5 мм, при этом круглую стадию технологический процесс исключает.

Кроме того, предприятием сертифицируются изделия, сходящие со стана 530. «Металл Сервис» к началу будущего года намеревается закончить и два дополнительных проекта. Один из таковых — стан «100» (там благодаря использованию передовых технологий до 20 минут минимизировано время переналадки). Второй — установка механизма поперечной резки, с помощью которого обрабатываются 25-мм листы.

Расширение географии поставок Саратовским заводом РМК

Предприятие РМК в Саратове приступило к отправке металлических элементов резервуаров в Белоруссию. В рамках реализации этого контракта был произведен вертикальный резервуар из стали (РВС) вместимостью 1000 кубических метров, спроектированный для хранения водных ресурсов. Высота боковой поверхности резервуара достигает 17 метров, а его внутренний диаметр составляет 9,5 метров. Производство резервуара осуществлялось методом рулонной сборки. Коническая крыша с каркасом обеспечивает равномерное распределение нагрузки, гарантируя надежность всей структуры.

Для изготовления металлоконструкций резервуара использовалась горячекатаная сталь, характеризующаяся повышенной прочностью, стойкостью к различным типам повреждений и деформаций, а также хорошей пластичностью. До этого, на исходе февраля 2025, саратовское предприятие РМК закончило создание вертикального резервуара на основе стали объемом 10 тысяч м3 для компании из Казахстана, работающей в нефтегазовой индустрии. «Партнерство с белорусскими коллегами не только подтверждает статус завода как проверенного изготовителя, но и создает перспективы для взаимодействия с зарубежными фирмами не только из входящих в СНГ стран», – заявили представители компании.

Ориентация рынка профильных труб с точки зрения ЕВРАЗ Маркет

Руководитель упомянутой компании Вадим Давидян рассказал об основных тенденциях, которые, на его взгляд, просматриваются в области производства профильных труб. Он упомянул о трех аспектах данного вопроса. Намечается ли в сегменте средних и мелких труб переход от продукции, изготавливаемой по ГОСТ, к продукции на основе ТУ. Утончаются ли стенки ГОСТовских труб (холоднодеформированная, а также электросварная модификации).

Какие доминируют на рынке «минусовые» отклонения в отношении присущей стенкам труб толщины

Для выделения присущих клиенту приоритетов и обрисовки его общего портрета компанией ЕВРАЗ Маркет был проведен опрос клиентов, приобретающих сделанные по ТУ и ГОСТ трубные изделия. По итогам данного исследования был сделан вывод о том, что тенденция к уменьшению толщины стенки явно просматривается. Эволюция рынка, элементом которого являются трубы профильные, ориентирована на баланс между снижением толщины стенок и экономической эффективностью. Отмечено, что успех в этом деле будет базироваться на способности производителя адаптироваться к выставляемым заказчиками запросам, с сохранением при этом управляемости и прозрачности.

Световое обозначение границ опасных зон позволило увеличить уровень производственной безопасности на ПНТЗ

На Первоуральском новотрубном заводе, являющемся частью Трубной Металлургической Компании (ТМК), внедрили мобильную световую систему разметки, обозначающую границы опасных участков. Целью данного мероприятия было улучшение уровня защиты персонала при проведении мероприятий по погрузке и выгрузке. Тестовый запуск разработки состоялся в трубопрокатных цехах.

В ходе реализации инициативы на трех мостовых кранах установили проекторы, формирующие на полу яркое изображение с габаритами 12 на 3 метра. Имеющее серо-оранжевый оттенок световое поле дополнено надписью, предупреждающей об опасном участке. Включается оно в автоматическом режиме при начале работы крана и сопровождает все операции погрузки-выгрузки. Конструкция, габариты, насыщенность проекции и знаки могут быть адаптированы соответственно поставленным задачам. В дополнение ко всем предусмотренным законодательными нормативами в сфере охраны труда инструментам ПНТЗ систематически использует современные инновационные решения для улучшения производственной безопасности.