Новости

Простым пульверизатором или обычным аппаратом сложно равномерно наносить краску. При медленном окрашивании такими аппаратами часто краска внутри резервуара сгущается, чем в дальнейшем препятствует всему рабочему процессу. Покрывая металл цинкосодержащим раствором, требуется специальное оборудование, которое будет во время работы его перемешивать. Американская фирма CRAGO является лидером по производству различного оборудования для промышленной окраски и не только. В компании работает более 100 техников и инженеров, которые самостоятельно разрабатывают новые модели оборудования, отвечающие требованиям рыночного спроса. Фирмой CRAGO, был создан аппарат Xtreme Sprayer Zinc, который способен в процессе работы препятствовать оседанию на дно резервуара цинковых частиц. Однородная цинковая смесь легко и равномерно ложится на предварительно очищенный от загрязнений металл. В комплекте с аппаратом Xtreme Sprayer Zinc вы получите гибкий заборный шланг, шланг высокого давления, шланг-поводок, систему циркуляции материала и пистолет распылитель. На весь ряд своей продукции компания CRAGO дает гарантию на 12 месяцев.

Разработка никелевого порошка давно уже стала задачей номер один для многих компаний, занимающихся разработками для технологии оцинкования изделий. И немецкая контора Dipl. Ing. Herwig GmbH в этом деле преуспела, презентовав собственную разработку никелевого порошка DAP™. Благодаря данному продукту удается выполнить легирование по прямой технологии никелем цинкового расплава. Данная разработка отличается массой преимуществ, которые отныне доступны каждой компании, занимающейся оцинкованием изделий. Среди достоинств низкая затратность при переходе на новую технологию, более простая и безопасная по всем параметрам технология, возможность перестройки производства за несколько дней (идеальный вариант – выходные). Благодаря данной разработке удается регулировать содержание никеля в цинковой ванне. Однако весомым аргументом в пользу использования DAP™ является экономия от 5 до 10 кг на 1 тонне продукции. Безупречный блеск оцинкованной поверхности, более равномерный и более гладкий слой с улучшенными показателями адгезионной прочности. Полученное с помощью DAP™ цинковое покрытие также отличается более высокой пластичностью, и потому может быть легче обработано.

Ведущей немецкой компанией Dipl. Ing. Herwig GmbH, основной специализацией которой является технология оцинкования, недавно была презентована новая разработка сплава, которая уже успела стать запатентованной – Brite Plus™. Теперь, используя данный сплав, можно получить более заметный и более крупный цинковый узор на поверхности изделий, а также исключительный блеск, который даже с течением длительного времени не теряется. Сплав Brite Plus™ разработан таким образом, чтобы защитить поверхность изделия от образования так называемой «белой ржавчины». Одним из главных достоинств данной разработки является возможность перевода оборудования в течение всего лишь одного часа, то есть производственный процесс не будет прерван. Добавлять Brite Plus™ в расплав безопасно, потому как он абсолютно безвреден для окружающей среды. Использовать цинк-алюминиевые сплавы с данной разработкой практически не потребуется, а показатели текучести цинка при этом повышаются приблизительно до 10 процентов, что обеспечивает более лучшее стекание металла с поверхности изделий. Также отпадает необходимость дополнительно зачищать готовые изделия, а образование дросса в ванне оцинкования существенно снижается.

Среди инновационных разработок немецкой компании Dipl. Ing. Herwig GmbH, презентованных недавно, стоит отметить создание нового поколения флюсов Hegaflux Ferrokill. Данная разработка отличается целым рядом преимуществ, среди которых отсутствие необходимости в применении дополнительных химических продуктов, аммиака и перекиси водорода. Непрерывное осаждение железа во флюсовом растворе, сниженное образование цинкового дросса и золы, регулировка в процессе работы флюсовой ванны (плотность флюса, уровень рН, соотношение ZnCl2 : NH4Cl) – все это качественно отличает Hegaflux Ferrokill от предыдущего поколения флюсов. Благодаря новинке уже не потребуется заменять отработанный флюс, что значительно упрощает технологический процесс оцинкования. Также есть возможность установить бак-смеситель для флюса Hegaflux Ferrokill за пределами системы, при этом сам бак остается подключенным к системе фильтрования Fluxomat. За счет использования данной системы фильтрования сам технологический процесс отныне может происходить непрерывно, а опасный для здоровья человека гидроксид железа (3) из раствора удаляется полностью, что значительно улучшает высушиваемость флюса.

Коррозии подвержены не только металлы, но и другие материалы. Примером тому могу послужить разрушающиеся под воздействием кислотных дождей архитектурные сооружения и памятники из мрамора и известняка, железобетонные фундаменты, «атакуемые» грунтовыми водами, содержащими соли, кислоты и щелочи, и пр.

Своим названием данный процесс обязан латинскому «corrosio», что означает разъедание. Причем именно в результате химического воздействия окружающей среды. Разрушение материалов и конструкций вследствие физического воздействия называется иначе и известно как эрозия, износ или истирание.

Так что, коррозия – явление довольно распространенное. Что касается металлов, то коррозируют из них многие, но так называемая ржавчина разъедает только железосодержащие сплавы. И именно черные металлы – сталь и чугун — на сегодняшний день являются конструктивными материалами, востребованными во многих отраслях. Они широко используются в строительстве и машиностроении. Их используют при возведении зданий, строительстве мостов и прочих технических сооружений, производстве промышленного оборудования, в судостроении и пр.

С коррозией металла, а именно с ржавчиной, нам довольно часто приходится сталкиваться в повседневной жизни, и, поверьте, это, пусть и неприятные, но мелочи. В мировом же масштабе потери металла от коррозии составляют до 30% от его годового производства. При этом 10% съедается ржавчиной безвозвратно. Если брать конкретные страны, то, например, в 2004 году Америка понесла убытки от коррозии металла в размере 3.1% от ВВП, что в общей сумме составило приблизительно 276 млрд. дол., Англия потеряла 30 млрд. ф. ст., а Германия – что-то около 63 млрд. дол.

Впрочем, ущерб, наносимый коррозией, не ограничивается только потерями самого металла. Выходит из строя дорогостоящее оборудование, происходит утечка воды, газа, нефти, создаются аварийные ситуации, влекущие простои производства, приостановление транспортных сообщений, ржавчина, попадающая в продукцию, снижает ее качество и т.д. и т.п.

Есть и еще одна неприятная закономерность, связанная с коррозией металлов. Загрязняя окружающую среду продуктами своей жизнедеятельности, Человек способствует увеличению ее коррозионности, а мстительная коррозия в ответ наносит сокрушительный удар по экологии. Это выражается в отходах металлургической промышленности, направленной на производство новых изделий и конструкций взамен утраченных, в истощении природных запасов железа, огромных энергетических затратах и большом расходовании водных ресурсов.

Вот такая тревожная картина вырисовывается в общем. Из вышесказанного можно сделать однозначный вывод, что все элементы металлических конструкций нуждаются в надежной защите от разрушительной коррозии. И решением данной проблемы может стать цинкование.

Один из путей увеличения срока службы металлоконструкций и коммуникаций – повышение эффективности антикоррозионной защиты. На поверку наиболее действенным средством оказалось покрытие металлических изделий тонкой пленкой коррозионно-стойких материалов.

Опыты в этом направлении начали проводиться практически с начала использования металлов. Первоначально для защиты металлических изделий от коррозии в результате атмосферных воздействий применяли жиры и масла, но уже в V в. до н.э. с этой целью стали использовать и олово, о чем свидетельствуют труды древнегреческого историка Геродота.

Что касается цинковых покрытий, то если верить историкам, первые упоминания об этом способе защиты относятся к сороковым годам XVIII в. Но до начала XIX в. эксперименты ограничивались стенами лабораторий, и только в 1840 г. цинкование стало применяться на практике в производственных масштабах.

Сегодня, пользуясь в повседневной жизни оцинкованными ведрами и покрывая кровлю листами оцинкованной жести, вряд ли кто задается вопросом: почему, собственно, цинк. Ведь и хром, и никель, и другие металлы могут составлять с железом удачную «пару» для защиты его от коррозии. Естественный аргумент, приходящий в первую очередь на ум – дешевизна данного материала. Однако все не так просто.

На самом деле цинковое покрытие зачастую оказывается более эффективным, нежели прочие, поскольку защищает железо не только на механическом, но и на химическом уровне. Обусловлено это тем, что цинк активнее железа и быстрее последнего вступает в реакцию с агрессивными элементами атмосферы.

Железо и цинк во влажной среде образуют гальваническую пару, в которой роль анода, принимая «коррозийный удар», играет цинк. Причем, даже в том случае, если нарушена целостность покрытия, действие гальванопары остается неизменным. Тем более что обычно поверхностные повреждения не распространяются глубже интерметаллического соединения обозначенных металлов, которое само по себе мало подвержено воздействию влаги. В результате «жертвенный» цинк продолжает коррозировать, а ферритовая подложка остается нетронутой.

Может возникнуть вопрос, почему же цинковое покрытие столь долговечно? Ведь его толщина измеряется микронами, и по идее очень скоро защитный слой при такой активности цинка должен разрушиться. Вместе с тем производители гарантируют невосприимчивость оцинкованных металлических элементов к коррозии на протяжении 30-50 лет (в зависимости от агрессивности внешней среды, способа нанесения покрытия и его толщины).

Дело в том, что при взаимодействии цинка с влагой и углекислым газом, содержащимися в воздухе, происходит химическая реакция, в процессе которой образуется стойкая защитная пленка 2ZnCO3 · Zn(OH)2. Эта пленка из нерастворимых карбонатов цинка и обеспечивает высокую коррозионную стойкость оцинковки, препятствуя дальнейшему ее окислению и соответствующему разрушению.

Сегодня существует несколько способов оцинковки: холодное цинкование, горячее цинкование, цинкование гальваническое, газо-термическое цинкование напылением и термодиффузионное цинкование. Все они обеспечивают определенное качество цинкового покрытия, имеют свои преимущества и отдельные недостатки. Выбор способа цинкования осуществляется на основании размеров металлоконструкций, состава защищаемого металла и предполагаемых условий эксплуатации.