Новости

На Гурьевском металлургическом заводе (ГМЗ), а именно в шаропрокатном цехе, проведена модернизация исчерпавших свой эксплуатационный ресурс электроприводов. В частности было обновлено оснащение приводов закалочного устройства 1-й ступени закалки, а также ковшевых механизмов шаропрокатного комплекса №1. В результате двигатели постоянного тока были демонтированы, а на их место установлены новейшие асинхронные электродвигатели и современные частотные преобразователи производства.

Модернизация оборудования предоставит возможность четкого контроля технологического процесса по прокату мелющих шаров, а также повысит надежность работы всего шаропрокатного комплекса. Кроме того, обновление электроприводов позволит снизить затраты на техническое обслуживание технологического оборудования.

Как подчеркнул Владимир Дворянчиков, занимающий пост исполнительного директора ГМЗ, на предприятии уделяется особое внимание модернизации производства, поскольку это является определяющим фактором стабильности работы компании и качества выпускаемой заводом продукции.

Стали известны итоги тендера, проведенного Газпромом, на производство трубной продукции с премиальным типом резьбовых соединений. Предложения ТМК (Трубной металлургической компании) в 8 лотах (всего 13 лотов) стали лучшими среди заявок иных претендентов.

Согласно протоколам заседания тендерной комиссии в течение третьего и четвертого кварталов текущего года ТМК должна поставить в адрес Газпрома более 13тыс.тонн премиальных бесшовных стальных труб. В перечень поставляемой продукции входят обсадные трубы различных диаметров, в том числе: 324 мм, 245 мм, 168 мм, 140 мм с резьбовыми соединениями типа TMK UP FMC, TMK UP GF и TMK UP FJ. Помимо этого, в поставку будут включены переводники, а также насосно-компрессорные трубы двух типоразмеров: 89 мм и 73 мм в диаметре с резьбовыми соединениями TMK UP FMT, ТМК UP PF. Суммарная стоимость поставок составит более 1,5млн. рублей.

Около 6тыс.тонн металлопродукции ТМК предназначены для освоения перспективного Чаяндинского газового месторождения, находящегося в Якутии. Именно оно будет служить одним из основных источников для заполнения газопровода «Сила Сибири».
Впервые, в рамках состоявшегося тендера, будет поставлен особый тип трубной продукции, обладающей высокой коррозионной стойкостью. Трубы соответствуют группам прочности Т95SS (обсадные трубы) и С90SS (насосно-компрессорные трубы). Поставки будут выполняться согласно программе импортозамещения.

Один из выигранных ТМП лотов предусматривает производство бесшовных нефтепроводных труб, общей стоимостью более 130 млн. рублей. Согласно графику поставок 718 тонн этой продукции в срок до февраля следующего 2016года поступит Газпрому на шельф Южно-Сахалинск.

На Челябинском металлургическом комбинате (предприятие входит в состав группы Мечел) закончен ремонт и благополучно запущен конвертер №2. Работы, проведенные в кислородно-конвертерном цехе, оцениваются в 45млн. рублей. В результате ремонтных мероприятий обеспечена бесперебойная с высокой производительностью работа конвертера, что позволит повысить предыдущие технико-экономические показатели всего цеха. Обследование и последующее обновление оборудования выполнено в течение 14 суток, что заметно меньше, чем запланировано графиком.

Основными задачами проведенного ремонта являлись: замена футеровки конвертера – огнеупорной кладки внутри агрегата, работы по обновлению газоотводящего тракта, отдельных элементов котла, ревизия всех вспомогательных устройств. Объем производства кислородно-конвертерного цеха составляет около 70% выпускаемой на комбинате стали. Цех функционирует в составе 3-х конвертеров. В сутки конвертер №2 производит в среднем 3,8 тыс. тонн стали.

На сегодняшний день на металлургическом заводе им.А.К.Серова (входит в комплекс УГМК) проводится капитальный ремонт, а также установка автоматической системы (АСУ ТП), предназначенной для управления технологическим процессом работы доменной печи №2. Затраты по реализации проекта составят более 100 млн. рублей. Как отметил Алексей Фомин, главный инженер завода, подобная система уже опробована на одной из печей предприятия.

Внедрение автоматического управления будет способствовать лучшему контролю производственных процессов, а при необходимости быстрому внесению коррективов. Автоматическое поступление данных, снизит влияние такого явления как человеческий фактор на функционирование печи. До настоящего времени все данные вводились вручную.

На сегодня на предприятии монтируются шкафы управления, прокладывается кабель электроснабжения, соединяющий доменный цех и здание, предназначенное для размещения АСУ ТП. По окончании этого этапа специалисты начнут устанавливать измерительные приборы, контроллеры, которые будут диагностировать работу печи. Количество параметров, подлежащих контролю, порядка двух тысяч.
Общие затраты, включающие капитальный ремонт и оснащение автоматикой доменной печи №2, составят более 400 млн. рублей. Работы начались еще в 2014 году.

На предыдущих этапах был заново установлен кожух печи, купола воздухонагревателей, частично заменена огнеупорная кладка. Окончание работ намечено на осень текущего 2015 года, в результате чего доменная печь №2 заменит аналогичную, но уже не пригодную к эксплуатации печь. После окончания модернизации планируется выпускать около 365тыс тонн чугуна, основная часть которого пойдет на производство стали в рамках самого предприятия – в электросталеплавильный цех. В то же время 18-19% чугуна будет поступать потребителям.

На предприятии ВИЗ-сталь (состоит в группе НЛМК) освоено производство новой марки трансформаторной стали, которая уже сегодня представлена на мировом рынке. Отличительная особенность проката (марка NV27S-100L, толщина 0,27мм) – улучшенные магнитные свойства, которые позволяют снижать удельные потери электрической энергии ориентировочно на 5-15% по сравнению с аналогичными марками трансформаторной стали, произведенной за рубежом. Благодаря нанесению барьеров посредством современного лазерного оборудования, сталь приобретает высокие качественные характеристики.
В результате освоения новой марки трансформаторной стали российские потребители сэкономят до $60 в год в расчете на одну тонну стали. В то же время, благодаря снижению магнитных потерь у потребителей из Индии аналогичный показатель составит $70. В Германии эта цифра достигнет $500.

По словам В.Шевелева, директора по электротехническим сталям на НЛМК, развитие данного направления на сегодняшний день более чем актуально, поскольку позволяет решить вопрос снижения затрат на передачу электроэнергии. Именно поэтому в энергетической и машиностроительной отрасли предъявляются высокие требования к магнитным характеристикам трансформаторной стали. В ближайшей перспективе группа НЛМК планирует и дальше работать над расширением линейки высокоэффективной премиальной продукции. Это позволит не только сделать продукцию более конкурентоспособной, но и повысить энергетическую эффективность самой отрасли.

По итогам июля месяца 2015 года на металлургическом заводе Петросталь отмечен существенный рост объема производства стали. Так, по отношению к предыдущему месяцу показатели увеличились в два раза, что соответствует 13 тыс. тонн. В июне объем производства составил 6,5 тыс.тонн. В результате увеличилась и доля экспорта, которая достигла 61%. Основной причиной, позволившей удвоить производственные результаты, стала отмена решения суда касательно введения на металлургическом предприятии системы конкурсного производства. Увеличение производительности позволит успешно возобновить реализацию плана по финансовому оздоровлению предприятия.

Реорганизация экономической деятельности завода предоставила возможность расширить объем заказов путем увеличения количества потребителей среди российских и зарубежных компаний. Помимо оптимизации производственной деятельности на предприятии отмечены успехи в сфере складской реализации товара. Кроме того, освоен выпуск новых категорий металлопродукции, а также существенно снижены непроизводственные издержки.

На сегодня завод Петросталь обеспечен достаточным объемом заказов, позволяющим гарантировать стабильность работы предприятия, как минимум, в ближайшей перспективе. По итогам августа планируется достигнуть 14,5 тыс.тонн выплавки стали, в том числе 61% придется на экспортные поставки. Сохранение существующего положения и постепенное увеличение объема производства позволит заводу достичь финансовых целевых показателей и приступить к погашению существующих долгов. Кроме того, стабильная работа поможет не только выполнить свои обязательства перед кредиторами, но и избеать ликвидации самого предприятия, имеющего особое значение в современных условиях спада в российской экономике.

За первое полугодие 2015 года белые металлурги Челябинского трубопрокатного завода получили 67 патентов на собственные изобретения. Практически такое же количество изобретений (69) было запатентовано в течение прошлого 2014 года. Основные направления инновационных разработок – уникальное технологическое оборудование, методы обработки и технологии производства трубной продукции. Срок действия патента, выданного Федеральной службой по интеллектуальной собственности, составляет 20 лет.

Объектами изобретений стало производство труб с усовершенствованными потребительскими качествами, а также совершенствование резьбовых соединений, относящихся к премиум классу. Помимо этого, рационализаторские предложения направлены на снижение себестоимости производства и одновременное повышение качества продукции. Так, специалисты предприятия в 2015 году изобрели механизм для перевалочных работ. Устройство востребовано при смене оснастки с целью производства другого типоразмера труб. Изобретение позволило уменьшить время перевалки с 9 до 3 часов, что вызвало годовую экономию средств в размере 150 млн. руб. На сегодняшний день на предприятии насчитывается 253 патента, в то же время еще 13 изобретений находятся на стадии экспертизы.

Магнитогорский металлургический комбинат освоил очередной вид металлопродукции. На стане 170 будет производиться арматурный прокат ø16мм в мотках. Назначение проката – поставка на объекты строительства инновационного центра Сколково. Пробная партия арматуры уже отгружена для дальнейшей переработки, после чего опытная партия сеток, сварных каркасов будет поставлена на строительные объекты. По факту применения металлоизделий ожидается заключение потребителей.

На сегодня со стороны российских производителей сварных сеток, закладных деталей и каркасов  для армирования железобетонных конструкций наблюдается увеличение спроса на арматурную продукцию больших диаметров в мотках. Подобный тип арматурного проката оправдан с точки зрения экономической эффективности. Причина этому – снижение объема отходов во время переработки арматуры. Замена традиционных арматурных прутков на арматуру в мотках позволяет экономить до 10-15% металла. За счет освоения нового вида металлопроката в ближайшей перспективе ММК планирует осваивать новые рынки металлопотребления.

Новосибирская группа «Феррум» торжественно запустила высокотехнологичное оборудование, предназначенное для производства электросварной прямошовной трубы. Возможные варианты сечения – круглое и прямоугольное в широчайшем диапазоне типоразмеров. Долгожданное событие состоялось накануне Дня металлурга – главного праздника отрасли. Подобная трубная продукция пользуется высоким спросом в любой области народного хозяйства.

Запуск нового производства – только первый этап планируемого расширения мощностей предприятия. Введенная в эксплуатацию технологическая линия позволит выпускать до 5тыс.тонн электросварных труб в месяц. Вся продукция отвечает действующим ГОСТам, что подтверждается соответствующими сертификатами.

В ближайшей перспективе – установка еще двух технологических линий, предназначенных для производства трубы. Это существенно расширит ассортимент трубной продукции и тем самым увеличит производительность предприятия. Планируемые объемы выпуска труб – более 150тыс.тонн в год.

Деятельность новосибирской группы направлена на максимальное удовлетворение спроса потребителей. Это достигается широким разнообразием ассортимента на складских площадях, а также взаимовыгодными и комфортными условиями сотрудничества. Компания Феррум известна как крупный металлотрейдер в регионах Алтая, Дальнего Востока, Сибири, а также как лидер среди производителей металлоизделий. К последним относятся: сварная сетка, уголок, швеллер, а с июля текущего года и электросварная труба.

На Магнитогорском металлургическом комбинате подведены итоги деятельности предприятия по первому полугодию 2015 года. За этот период отмечен значительный рост поставок металлопродукции, произведенной на стане 5000 горячей прокатки. По сравнению с прошлым годом (за аналогичный период) увеличение объема производства составило 34%, что соответствует 142 тыс. тонн продукции.

Достичь подобного показателя позволила реализация газотранспортных проектов государственного значения. Главные из них «Сила Сибири», а также «Южный коридор». В силу значимости и  масштабности проектов, можно с уверенностью утверждать, что и в ближайшей перспективе стан 5000 будет полностью загружен. Начало июля ознаменовалось пятимиллионной тонной металлопродукции.

Стан 5000 был введен в эксплуатацию шесть лет назад. За этот период в адрес крупнейших трубных компаний, таких как ЧТПЗ, ТМК, ОМК, уже поставлено 3,86млн.тонн металлопроката. Ключевые потребители продукции смогли реализовать масштабные трубопроводные проекты крупнейших концернов. Это Газпром, Транснефть, Лукойл и др. Самыми известными введенными в эксплуатацию проектами стали нефтепровод «Восточная Сибирь-Тихий Океан», газопроводы «Южный коридор», «Сахалин-Хабаровск-Владивосток» и др. Отмечена тенденция увеличения поставок предприятиям судостроительной отрасли. Так, за  первое полугодие 2015 года, по сравнению с этим же периодом прошлого года, рост продукции со стана 5000 составил 7%.