Новости

Свердловская область в скором времени вполне заслуженно получит статус одной из самой богатой на заводы, в которых выполняется горячее оцинкование. О строительстве уже третьего в области такого завода еще в прошлом году было озвучено главой областного министерства промышленности. Местом нахождения завода стал Полевской. Подобное решение было принято по причине довольно большого объема металлических конструкций, что производятся местными заводами. Те заводы, что работают, справляться с таким объемом не могли, потому мощность нового предположительно в первой очереди должна достичь 30 тысяч тонн. Отстраивался «Уральский завод горячего цинкования» на средства собственных, а также кредитных ресурсов инвестора ЗАО «Юг-Сервис», составивших в общей сложности около 45 млн. рублей. На днях был произведен запуск всех технологических линий производства. По прогнозам аналитиков этой сферы в 2012 году индекс производства промышленных отраслей должен возрасти на 5%, а для обрабатывающих производств значение этой величины увеличится на 7-8%. В структуре промышленного комплекса Свердловского региона сегодня доминируют цветная и черная металлургия (19% и 31% соответственно по объему промышленного производства).

Для облегчения процесса точечной сварки разработчиками специального оборудования представлена новая модель ручных клещей, получившая название A 171/3 и отличающаяся радиальным ходом электрода. Среди превалирующих достоинств данной модели компактность конструкции, наличие мощного воздушного охлаждения, полностью изолированный от всех основных рабочих элементов силовой трансформатор, плавная регулировка времени сваривания на самих клещах. Блок управления A 171/3 оснащен основным выключателем, а сами клещи имеют 4-х метровый силовой кабель и штекер. На коротком вылете данное оборудование способно сваривать материалы, толщина которых может достигать в сумме 5 мм (2.5 мм + 2.5 мм). При максимальном вылете суммарная толщина пластин может достичь значения в 3.6 мм (1.8 мм +1.8 мм). При ПВ 50% показатель потребляемой мощности составляет 2.4 кВА, а величина максимального сварочного тока равна 6.8 кА. На коротком вылете показатель усилия сжатия максимально достигает 180 daN, а расстояние между хоботами способно увеличиться до 118 мм. Данные параметры приведены для работы с низкоуглеродистыми марками стали. Вес оборудования A 171/3 составляет 11.8 кг.

ЗАО «Полистил» запустил в эксплуатацию модернизированный агрегат для электролитического оцинкования. Компоненты подсистем выполняют информационный обмен посредством промышленных сетей, а также за счет стандартных протоколов обмена, такие как Profibus DP и CanOpen (управление проводами, связь с распределенной периферией), Ethernet TCP/IP для связи между АРМ дежурного электрика и контроллерами. Использовавшиеся ранее приводы постоянного тока, использовавшиеся для транспорта полосы, были заменены на асинхронные двигатели, оснащенные преобразователями частоты. Схему питания преобразователей запустили через общее звено постоянного тока. Благодаря внесенным изменениям значительно повысилось качество выпускаемого оцинкованного проката, имеющего лакокрасочное покрытие. Значительно увеличился выход товарной продукции. Подобная модернизация оборудования – одна из наиболее весомых разработок, позволяющих получить высочайшего качества оцинкованное покрытие, надежно защищающее поверхность изделий. Этот опыт уже перенимается многими производствами, основными видом деятельности которых является создание высококачественного слоя оцинковки.

Среди композиций для проведения оцинкования поверхности изделий из металла появилась еще одна – «АКТЕРМ ЦИНК». Данное покрытие специально разработано для нанесения на металлические детали, которые постоянно подвергаются коррозийным процессам, а также механическим воздействиям. «АКТЕРМ ЦИНК» устойчив к истираниям, эластичен, выдерживает вибрационные и ударные нагрузки, надежно защищает металлические конструкции от влаги в температурном диапазоне от минус 60°С до плюс 150°С. Благодаря обработке данным составом обеспечивается одновременная барьерная и катодная защита резервуаров. Полученное покрытие устойчиво не только к воздействию пресной, но и морской воды, а также водных соляных растворов со значением рН до 10. Выдерживает также покрытие и воздействие этилового спирта. «АКТЕРМ ЦИНК» может быть использован для металлоконструкций в системах централизованного холодного водоснабжения. Процесс нанесения состоит из нескольких этапов – предварительной подготовки поверхности, приготовления состава, нанесения покрытия, послойной сушки, проверки качества полученного покрытия и выдержки перед эксплуатацией.

Разработка материалов для оцинкования постоянно совершенствуется и пополняется новыми материалами и сейчас для облегчения этого процесса и получения идеального результата представлена новая эпоксидная двухкомпонентная композиция, насыщенная керамическими наполнителями – ZINGACERAM S. Данный материал обеспечивает исключительную коррозионную и абразивную устойчивость для широкого ряда типов поверхностей – стекловолокно, металлы, укрепленный пластик, бетонные конструкции в агрессивных средах и т.д. ZINGACERAM S отличается безупречным качеством получаемой поверхности, а также высокими показателями адгезии к плохо подготовленным и сложным подложкам. Разрешается использовать способ безвоздушного распыления, при этом размер сопла должен быть от 0,0015″ до 0,021″. Если площадь обрабатываемой поверхности невелика, то можно использовать обычные валики или пневмораспылители. При смешивании компонентов следует придерживаться следующего соотношения: 1 часть отвердителя (В) тщательно перемешивается с 11 частями основы (А). При оцинковании углеродистой стали необходимо, чтобы она имела хороший профиль с показателем шероховатости около 50-80 µm.

Метод термодиффузного оцинкования обеспечивает надежное защитное покрытие малогабаритных изделий, потому данный метод сегодня по праву является наиболее востребованным в данной области. Указанный способ по многим показателям превосходит традиционные варианты горячего или гальванического оцинкования, что и стало причиной его использования в различных отраслях промышленности, как за рубежом, так и в среде российских производств. Показатель коррозионной стойкости превышает имевшиеся ранее характеристики в 1,5-2 раза (от горячего оцинкования) и в 3-5 раз в сравнении с покрытием, полученным методом гальваники. Термодиффузный способ позволяет получить покрытие на поверхности резьбовых деталей, так как оно равномерно по толщине в точности повторяет конфигурацию детали. Метод экологичен, а покрытие может иметь толщину от 10 до 110 мкм. Следует отметить и отсутствие процедуры водородного охрупчивания, что существенно снижает себестоимость процесса, а также отличную адгезию к металлу основы и покрывных материалов к наносимому покрытию (например, окрашивание, лакирование, нанесение пластмассовых масс и так далее). Наконец, термодиффузное оцинкование требует наличия довольно компактного оборудования и может выполняться после прохождения несложного обучения.

Большинство производителей, столкнувшись с необходимость оцинковать поверхность мелких деталей, отныне могут позабыть о своих хлопотах, потому как разработчиками сегодня предложена специальная технология с использованием колоколов. Безусловно, как и в любом другом технологическом процессе, необходимо неукоснительно выполнить все условия, чтобы получить идеальный результат. Например, загружать колокола следует по взвешиванию, что даст возможность верно рассчитать время электролиза с целью получения покрытия желаемой толщины. Также потребуется скомпоновать детали по группам согласно соотношению поверхности на единицу массы, толщины покрытия и др. Регулировка концентрации и температуры электролита – не менее важный аспект, за которым также необходимо проследить в процессе оцинкования данным способом. Чтобы оба фактора отвечали требованиям, возможна установка нескольких больших баков вместимостью каждого около двойного объема колоколов. Когда колокола разгружаются, электролит сливается в специальный приемный бачок, который закрывается сеткой (на ней остаются детали), а оставшийся сохраняется в колоколе. Загружающаяся вторая партия деталей уже поступает в нормальную устойчивую температуру электролита, а времени на его разогрев уходит порядком меньше.

Благодаря инновационной двухкомпонентной эпоксидной композиции ZINGACERAM X, имеющей силиконо-карбидные керамические наполнители, удается обеспечивать высочайшую коррозионную и абразивную устойчивость для широкого ряда металлов, укрепленных пластиков, стекловолокна, а также бетонной конструкции в агрессивных средах. Показатель толщины слоя сухой пленки составляет 300 µm, мокрой – 2×172 µm, а величина теоретической укрывистости равна 2,89 м2/л. Чтобы получить действительно высокий результат и отменные эксплуатационные характеристики, достаточно правильно выполнить технологический процесс, который довольно подробно описывается разработчиками данной композиции в прилагаемой инструкции. Так, необходимо в указанной пропорции смешать имеющиеся компоненты, выдержать время выработки, использовать рекомендованные разбавители, а также выполнять работы указанными способами нанесения. Показатель шероховатости покрываемой композицией ZINGACERAM X поверхности должна быть в пределах 30-80 µm и иметь хороший профиль. Выдержав рекомендованный диапазон температуры и относительной влажности, вы получите идеальное цинковое покрытие детали.

Сегодня, чтобы уберечь любое изделие из черных металлов от коррозии, ведущие специалисты, рекомендуют использовать ZINGACERAM M. Данная двухкомпонентная композиция наносится при помощи пульверизатора, кисти или валика на поверхность. В результате этого образуется тонкопленочное покрытие на цинковой основе, способное надежно защитить металлический элемент от ржавчины. Соединяясь с поверхностью, между покрытием и металлом происходит химическая реакция, в которой цинк выступает в роли анода, а сталь в роли катода. Материал прекрасно подходит для обработки стекловолокна, бетонных конструкций, укрепленного пластика и широкого ряда черных металлов. По необходимости исходный материал замечательно разводится растворителями, не теряя своих первоначальных свойств. Наносить защитное покрытие можно при 23оС, а время до полного высыхания составит 48 часов. Обрабатываемая поверхность должна быть заранее подготовлена к покраске согласно инструкции. Во время работы с материалом необходимо строго придерживаться инструкции и соблюдать меры безопасности. Категорически запрещается курить в зоне нанесения покрытия. Срок действия защитного катодного покрытия будет напрямую зависеть от толщины цинкового слоя, который останется на поверхности.